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MOLDCAUCHO avanza hacia la digitalización de los procesos de moldeo de caucho

ITAINNOVA forma parte de este proyecto que coordina el Consorcio Nacional de Industriales del Caucho, junto a las pymes MIJU y MOLDWELD

Ha obtenido una subvención en la convocatoria de ayudas a las Agrupaciones de Empresas Innovadoras (AEIs)

El Consorcio Nacional de Industriales del Caucho coordina el proyecto MOLDCAUCHO, subvencionado por el Ministerio de Industria, Comercio y Turismo en su programa de apoyo a Agrupaciones Empresariales Innovadoras con objeto de mejorar la competitividad de las pequeñas y medianas empresas en el marco del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia.

Además del Consorcio del Caucho, en el proyecto participan dos PYMES, MIJU y MOLDWELD, y un organismo público de investigación, ITAINNOVA. MIJU está especializada en la fabricación de piezas caucho por compresión, transferencia e inyección. MOLDWELD se centra en el desarrollo, fabricación y reparación de moldes y utillajes. ITANNOVA es un centro tecnológico referencia en investigación e innovación tecnológica.

El proyecto, considerado de desarrollo experimental, está enmarcado en la línea de Tecnologías Digitales, y tiene por objeto avanzar hacia la digitalización de los procesos de moldeo de caucho, para hacerlos más eficientes y aumentar su calidad y productividad.

El objetivo principal del proyecto es el desarrollo de una herramienta basada en simulación para apoyo al diseño de molde y la selección de parámetros de proceso óptimos en la fabricación de piezas de caucho mediante moldeo por inyección.

MOLDCAUCHO pretende aprovechar el conocimiento que se puede generar mediante modelado de los fenómenos físicos que se producen en la vulcanización del caucho, para que por medio de la simulación del proceso de moldeo sea utilizable en el día a día en la planta de producción, es decir, que la simulación dé el salto desde las oficinas técnicas, donde se utiliza para el diseño del molde, al entorno de la planta productiva, donde es necesaria una velocidad de respuesta rápida.

Para ello se seguirán las siguientes fases:
– Crear un modelo de simulación del proceso de moldeo del demostrador elegido incluyendo la física del problema, con el grado de detalle suficiente y habiendo caracterizado el caucho a utilizar, para obtener resultados con precisión adecuada.

– Conseguir que el flujo de simulación permita variar los mismos parámetros que se controlan en la línea real y proporcione como resultado las características clave de la pieza sobre las que se realizan los controles de calidad, como, por ejemplo: grado de vulcanizado o dimensiones críticas.

– En base a la explotación del flujo de simulación, extraer conocimiento sobre la influencia relativa de las diferentes variables, y sus interacciones, en los resultados de interés, por ejemplo: características finales de pieza, tiempo de ciclo, …

– Crear una herramienta que condense dicho conocimiento en forma de modelos de orden reducido (MOR) que puedan ser ejecutados de manera casi instantánea, permitiendo explorar fácil y rápidamente posibles soluciones a problemas en fase de producción y optimizar las condiciones óptimas de trabajo de la inyectora en cada momento que el proceso requiera un reajuste.

– La herramienta a desarrollar tendrá una interfaz de usuario simple e intuitiva, mostrando cada una de las salidas en función de la variación de los parámetros de entrada, disponer de alertas de restricciones incumplidas y utilidades que faciliten la búsqueda de óptimos.

– Crear un molde diseñado desde el inicio para albergar los sensores necesarios para detectar uniformidades de temperatura y previsión de zonas calefactables.

– Validar los desarrollos numéricos en pruebas en planta realizando inyección de preseries y monitorizaciones de temperatura, verificando las características de calidad obtenidas.

Fuente: DGA

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